BAB 1
PENDAHULUAN
1. Latar Belakang
Pengolahan Bahan galian atau Mineral Dressing adalah istilah umum yang biasa dipergunakan untuk proses pebgolahan semua jenis bahan galian/mineral yang berasal dari endapan-endapan alam pada kulit bumi, untuk dipisahkan menjadi produk-produk berupa satu macam atau lebih mineral berharga dan sisanya dianggap sebagai mineral kurang berharga, yang terdapat bersama-sama dalam alam.
Secara umum Mineral Dressing adalah suatu proses pengolahan bahan galian/mineral hasil penambangan guna memisahkan mineral berharga dari mineral pengotornya yang kurang berharga, yang terdapatnya bersama-sama (gangue mineral). Proses Pengolahan berlangsung secara mekanis tanpa merubah sifat-sifat kimia dan fisik dari mineral-mineral tersebut atau hanya sebagian dari sifat fisik saja yang berubah. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan :
1. Memperkecil ukuran bahan atau mineral-mineral tersebut, sehingga terjadi liberasi sempurna dari partikel-partikel yang tidak sejenis satu sama lain.
2. Memisahkan partikel-partikel yang tidak sama komposisi kimianya atau berbeda sifat fisiknya.
Proses pemisahan mineral berharga dari mineral pengotornya (gangue mineral) yang kurang berharga merupakan inti dari proses pengolahan bahan galian. Proses ini terdiri dari beberapa langkah :
1. Communition (Pengecilan ukuran dengan alat crushing dan grinding)
2. Sizing (Penyeragaman ukuran dengan screening classiflying)
3. Concentration (Pemisahan mineral berharga dari pengotornya)
4. Dewatering (Pengeringan).
Communition atau proses pengecilan ukuran dilakukan dengan cara memecah / menghancurkan bongkah-bongkah batuan besar menjadi pecahan-pecahan yang lebih kecil.
2. Tujuan
Jadi tujuan communition adalah :
1. Untuk memperoleh ukuran mineral / butiran tertentu sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan (pasar) atau sesuai dengan persyaratan yang diperlukan untuk proses berikutnya.
2. Untuk melepaskan mineral-mineral berharga dari mineral pengotornya (gangue mineral).
BAB II
COMMINUTION
Communition adalah sebagai langkah pertama (persiapan) yang biasa dilakukan dalam proses pengolahan bahan galian (Mineral Dressing), yaitu memperkecil ukuran bongkah-bongkah batuan yang diperoleh dari tambang (run of mine) menjadi fraksi-fraksi yang berukuran lebih kecil, sesuai dengan kehalusan ukuran butiran yang diperlukan.
Proses pengecilan ukuran (communition) dapat dibagi dalam 3 tahap berdasarkan ukuran dari produk yang dihasilkan :
1. Primary crushing (Penghancuran tingkat pertama)
2. Secindary crushing (Penghancuran tingkat kedua)
3. Tertiary crushing (Penggilingan / grinding)
1. Primary Crushing
Penghancuran tingkat pertama menghasilkan produk yang kasar, biasanya menggunakan alat Jaw Crusher dan Gyratory Crusher.
Bongkah-bongkah batuan yang dating dari tambang atau quarry yang berukuran 12-60 inci dapat dihancurkan / dipecah dengan alat Jaw Crusher atau Gyratory crusher menghasilkan produk ukuran 4-6 inci (Reduction ratio 3-6).
A. Jaw Crusher
Jaw Crusher adalah alat penghancur tingkat pertama, jadi menghancurkan batuan dalam bongkah-bongkah besar yang diterima dari tambang atau quarry.
Ukuran (size) dari Jaw Crusher biasanya ditentukan oleh ukuran dari receiving opening (Gape dalam inci), misalnya commercial size 7”x 10” sampai 66”x84” dan yang besar 84”x120”.
Semua Jaw crusher mempunyai Discharge opening (pengeluaran) yang dapat diatur. Minimum closed setting biasanya 1/6 sampai 1/8 gape.
Kapasitas Jaw crusher secara empiris dapat dinyatakan dalam rumus :
T = 0,6 x L x S
Dimana T = Kapasitas Jaw Crusher
L = Panjang dari Receiving opening (in)
S = lebar dari discharge opening (in)
Rumus tersebuat adalah untuk perhitungan kasar dari kapasitas Jaw crusher, karena hanya tergantung pada discharge (pengeluaran) pada saat open setting.
Reduction ratio adalah hasil bagi ukuran maksimum umpan yang masuk dengan ukuran produk yang keluar dari Jaw crusher. Nip Angle pada Jaw crusher ialah sudut yang dibentuk oleh permukaan jaw pada saat menyentuh batuan, biasanya 18-24 pada open setting.
Mouth : opening atau lubang penerima
Throath : lubang pengeluaran sebelah bawah (discharge)
Gape : jarak horizontal pada crushing zona (terpendek)
Closed set : jarak jaw Troath saat swing jaw mendekat.
Open set : jarak jaw Troath saat swing jaw menjauh.
Trow : jarak pergerakan dari swing jaw pada troath.
Jaw Crusher terdiri dari 2 buah crushing-face atau jaw (rahang) yang terbuat dari pelat baja, berhadap-hadap membentuk sudut kecil arah kebawah, salah satu diantaranya diam tertahan pada crushing frame (rangka jaw crusher) disebut Fixed Jaw, sedangkan yang satu lagi dapat bergerak sedikit mendekat dan menjauh dari fixed jaw, disebut swing jaw.
Gaya penghancur/pemecah dari alat Jaw Crusher adalah sebagai hasil tekanan terhadap batuan oleh swing jaw kepada Fixed jaw.
Jaw Crusher dapat dibedakan berdasarkan amplitude minimum dan cara menggerakkan swing jaw :
1. BLAKE type (Blake Jaw Crusher)
Blake Jaw Crusher mempunyai Swing Jaw tertahan sebelah atas dan amplitude terbesar terdapat sebelah bawah ceushing face, sehingga produk yang diperoleh tidak homogen. Blake type termasuk model lama yang sampai sekarang masih dipakai dan biasanya dibuat dalam ukuran besar-besar.
Bagian-bagian yang penting :
1. Main Frame (V),
2. Fixed Jaw (B)
3. Swing Jaw (C)
4. Pitman (J)
5. Swing Jaw Shaft (R)
6. Eccentric ( H)
7. Spring (K’)
8. Tension rod (K)
9. Setting Block (X)
10. Toggle (L1, L2)
Black Jaw crusher terdiri dari Crushing frame (V) yang dibuat dari baja cord an menahan Fixed jaw (B) dan Swing jaw (C) berporos sebelah atas pada Swing jaw shaft (R). jaw biasanya dibuat dari baja cor dilapisi dengan jaw plates (w) yang dapat diganti-ganti dan dibuat dari baja alloy seperti manganese steel.
Gerakan dari Swing jaw disebabkan oleh gaya toggle (L) dan Pitman (J) yang digerakkan oleh Eccentric pada Drive shaft (H). perputaran Eccentric pada Drive shaft menyebabkan turun naiknya pitman (J) dan dengan bantuan Toggle (L1 dan L2) mengakibatkan bertambah dan berkurang jarak antara Swing jaw dengan Fixed jaw. Swing jaw ditekan oleh Toggle dan dipegang (ditahan) oleh Tension rod (K) dan Spiring (K’).
Karena beban yang tidak selalu dipakai pada Jaw crusher, yaitu hanya pada saat Swing jaw mendekat kepada Fixed jaw dimana terjadi tekanan terhadap batuan, maka perlu diadakan imbangan beban dengan jalan menambahkan beban Flywheel (E).
2. DODGE type ( Doddge Crusher )
Doddge Crusher biasanya dibuat dalam ukuran yang lebih kecil. Bedanya dengan Blake type Swing jaw tertahan sebelah bawah, sehingga lebar dari lobang pengeluaran (Throad = discharge) hamper konstan. Jadi produknya mempunyai ukuran yang hamper sama. Dodge type lebih sederhana, hanya ada satu toggle dan tidak ada pitman. Karena mempunyai gerakan yang kecil sebelah bawah, maka sering terjadi penyumbatan dan menahan turunnya material yang sudah duhancurkan.
3. SINGLE-TOGGLE type ( SINGLE-TONGGLE JAW CRUSHER)
Swing jaw pada single-tonggle jaw crusher tertahan disebelah atas pada Eccentric pada Drive-Shaft. Bagian bawah Swing jaw tertahan pada Singgle toggle. Jadi single toggle mempunyai 2 gerakan, yaitu mundur-maju dan turun-naik, akibat dari gerakan Eccentric dan mundur-majunya Toggle.
B. Gyratory Crusher
Gyratory Crusher dipakai untuk memecah batuan berbentuk bongkah besar maupun kecil, yaitu sebagai Primary Crushing dan Secondary crushing mempunyai kapasitas lebih besar disbanding Jaw crusher.
Gyratory Crusher terdiri dari 2 conical shell (dinding) berbentuk kerucut terpacung yang berdiri vertical, dinding luar (outer shell) yang diam tidak dapat bergerak dengan puncak kerucut sebelah bawah, sendang dinding dalam (inner shell) dengan puncaknya sebelah atas dapat berkisar sambil berputar pada as nya. Dinding luar dan dinding dalam (shells) dibuat dari besi atau baja cord an dilapisi dengan besi alloy yang dapat diganti-ganti (mantle). Permukaan yang berhadapan dari 2 shells yang dipasang terbalik satu sama lain adalah merupakan crushing-surface dari Gyratory Crusher.
Pada Gyratory Crusher crushing action (penghancuran) berjalan terus menerus selama inner shell (dinding dalam) berkisar atau berputar pada as nya, sedang pada Jaw crusher crushing action hanya terjadi pada saat Swing Jaw mendekat pada fixed jaw. Alat Gyratory Crusher dikembangkan terus sampai sekarang, sehingga dengan tenaga yang lebih kecil diperoleh kapasitas yang lebih besar disbanding Jaw Crusher.
Kapasitas Gyratory Crusher dapat dinyatakan dengan rumus :
T = 0,75 So (L-G)
T = Kapasitas (Ton/jam)
So = Open Setting (inci)
L = Panjang Keliling dinding luar (inci)
G = Keliling dinding dalam pada gape (inci)
Ukuran (size) dari Gyratory Crusher ditentukan oleh ukuran gape pada lubang bukaan (receiving opening), sedangkan panjang keliling dinding luar (receiving opening/ outer rim) berkisar 6-10 kali gape untuk Gyratory yang berukurang kurang dari 26 inci dan 6 ½ - 7 ½ untuk ukuran yang lebih besar. Comersial size berukurang 5 sampai 72 inci. Reduction Ratio pada Jaw crusher dan Gyratory crusher dapat mencapai 6 sampai 8.
Beberapa keuntungan Gyratory Crusher disbanding Jaw Crusher :
1. Lubang bukaan (receiving opening) dan pengeluaran (discharge) lebih luas, jadi kapasitasnya lebih besar.
2. Untuk Kapasitas yang sama, mesinnya lebih kecil
3. Pemakaian tenaga lebih kecil
4. Penghancuran terjadi terus-menerus
5. kapasitas Gyratory Crusher 2 ½ kapasitas Jaw crusher untuk gape yang sama
6. Gyratory Crusher dapat menerima umpan dari semua arah, sedangkan Jaw crusher hanya dari satu arah.
2. Secondary Crushing
secondary crushing dilakukan terhadap produk hasil pengerjaan alat Primary crushing, guna lebih memperkecil ukuran batuan yang dihasilkan agar derajat liberasi yang diperoleh dapat lebih tinggi lagi. Ukuran batuan dapat diperkecil hingga ukuran ½ cm. Sechondary crusing dapat dilakukan dengan menggunakan alat :
A. Gyratory Cone Crusher
Prinsip dari cone crusher ini hamper sama dengan Gyratory crusher dengan 2 macam bedanya :
- permukaan dari dinding luar (outer frame) yang tadinya luras (straight head) dibuat berbentuk cone (cone head) dengan maksud untuk menambah fine crushing zone (daerah penghalusan) dan memperbesar tempat pengeluaran (discharge area).
- Dinding luar (outer frame) sendiri menjadi upper crushing surface (daerah penghancur bagian atas) yang dapat terangkat kalau ada penghalang yang tidak dapat dihancurkan masuk kedalam alat
Dengan demikian gaya yang bekerja terdapat partikel menjadi diperbesar, sehingga jumlah penghancuran dan kapasitas cone crusher menjadi lebih besar pada pegerakan dan ukuran head yang sama. Reduction Ratio pada cone crusher dapat mencapai 7 sampai 10.
B. Roll Crusher
Rill Crusher terdiri dari 2 silinder baja, berdiameter sama, berputar pada sumbuyan dengan arah yang berlawanan. Kedua silinder (roll) terbuat dari baja merupakan alat penghancur (crushing surface) dan dapat diganti kalau sudah aus, kedua silinder jaraknya dapat diatur sesuai dengan kehalusan produk yang diinginkan. Penhancuran batuan dilakukan oleh kedua silinder yang digerakkan oleh motor penggerak. Umpan (feed) dimasukkan dari atas, seolah-olah terjepit diantara kedua silinder yang berputar sehingga pecah.
Gaya-gaya yang bekerja dalam penghancuran adalah gaya tangensial karena perputaran silinder, gaya normal, dan gaya berat dari partikel.
Kalau penjumlahan (resultante) gaya tengensial dan gaya normal (gaya berat diabaikan) arah kebawah dari horizontal, maka partikel akan tertekan kebawah, kejepit oleh kedua roll dan pecah. Apabila penjumlahantersebut arahnya keatas horizontal, maka partikel akan tetap berada diatas kedua roll silinder.
Secara teoritis kapasitas Roll crusher dapat dihitung dengan rumus :
K = 0,0034 NDWsG
K = Kapasitas (Ton/jam)
N = Jumlah Putaran (RPM)
D = Diameter Silinder (inci)
W = Lebar Silinder (inci)
S = Jarak Silinder (inci)
G = Berat Jenis Partikel
Hubungan antara diameter silinder (Roll) dan diameter rata-rata ukuran batuan yang dapat digiling, dinyatakan dengan rumus :
d = 0,0476 x D
d = Diameter Partikel max (inci)
D = Diameter silinder (inci)
Dalam memilih roll crusher, maka ukuran material yang masuk dan produk yang diinginkan menentukan diameter dan jarak silinder. Reduction ratio dapat mencapai 4. Nip Angle pada Roll crusher ialah sudut yang dibentuk oleh kedua garis singgung dari titik kontak antara partikel dengan kedua silinder. Nip Angle max. 33o24”, tetapi dalam prakteknya jarang lebih dari 25o . nip Angle dapat dihitung rumus :
Cos ½ N = r + ½ s = D + S
R + ½ d D + d
N = Nip Angle (o)
r = Radius silinder (inci)
D = Diameter silinder (inci)
d = Diameter Partikel (inci)
S = jarak silinder (inci)
C. Gravity Stamp Mill
Gravity Stamp Mill merupakan secondary crushing yang tertua. Cara kerjanya menyerupai lumping/lesung (mortar) dan alu (pastle). Alu diangkat sampai titik tertinggi lalu dijatuhkan diatas mortar blok yang berlubang-lubang.
Batuan yang tertimpa oleh alu akan pecah, demikian terjadi berulang-ulang. Partikel yang sudah halus dapat keluar melalui lubang-lubang yang terdapat pada mortal blok.
Reduction Ratio alat ini tinggi, bias mencapai angka 150, tetapi kapasitasnya kecil.
D. Hammer Mill
Hammer Mill merupakan salah satu jenis impact crusher. Hammer mill terdiri dari 4 atau lebih hammer (palu) yang dipasang dengan baut pada satu revolving disk (piringan yang berputar) dalam crushing chamber. Karena revolving disk berputar dengan kecepatan tinggi, maka hammer memukul batuan, kemudian dipecah lagi oleh plat-plat pemecah yang dipasang didinding crushing chamber. Hammer mill banyak dipakai dalam industri, terutama untuk material lunak.
3. Tertiary Crushing
Tertiary Crushing dilakukan untuk mendapatkan ukuran batuan yang lebih halus, sehingga derajat leberasi mineral dapat lebih tinggi. Hal ini dilakukan apabila dipandang perlu untuk mengolah mineral dengan proses konsentrasi, dimana dibutuhkan butiran mineral dengan ukuran yang halus. Tertiary crushing umunya dilakukan dengan menggunakan alat giling (mill), yaitu silinder dari baja yang didalamnya diisi grinding media, dan apabila silinder diputar pada as-nya akan terjadi grinding action.
Dalam pengertiannya grinding berada dengan crushing. Pada crushing penghancurannya disebabkan oleh gaya tekan (impact) dipakai untuk material yang kasar, sedangkan grinding penghancurannya oleh gaya gesekan (rubbing) dan biasanya dipakai untuk material yang halus (max. 6 mesh).
Pada mulanya grinding menunjukkan cara penghancuran dimana suatu benda berat meluncur atau bergeludung diatas benda lain, sedangkan benda yang akan dihancurkan berada diantaranya. Alat yang melakukan grinding media yang bersama-sama batuan yang akan dihancurkan dibuat jungkir balik (tumble) didalam silinder yang berputar, disebut tumbling mill atau Revolving Mill.
A. Tumbling Mill
Tumbling Mill atau Revolving mill terdiri dari satu shell berbentuk silinder yang pada dinding dalamnya dilapisi dengan liner (pelapis) dan dimuati grinding media, kemudian diputar pada as-nya yang horizontal.
Shell silinder dibuat dari plat baja, pelapis liner yang dapat diganti-ganti dibuat dari baja atau alloy, sedang grinding media terdiri dari bola-bola baja, bola kramik atau batuan yang relative bulat atau batang-batang baja. Kalau shell silinder yang berisi bola-bola baja dan yang berputar pada as-nya kedalamnya dimasukkan batuan yang akan dihancurkan melalui lubang pemasukan pada salah satu ujung silinder, maka produknya keluar melalui lubang pengeluaran pada ujung yang lain. Kecepatan perputaran shell silinder dibuat sedemikian rupa, sehingga bola-bola baja terangkut pada dinding silinder dan kemudian jatu bebas menimpa material yang ada didalam shell silinder.
Karena perputaran shell silinder, maka grinding media mengadakan gerakan :
a. Berputar menurut sumbunya yang sejajar dengan sumbu shell silinder.
b. Cascading action, menggelundung (berguling) ke bawah.
c. Cataracting action, jatuh bebas menurut arah parabola dan menimpa material yang ada dibawahnya.
Perputaran shell silinder dan gerakan grinding media mengakibatkan tenaga tumbukan dan menggiling yang akan menghancurkan partikel yang ada dalam Tumbling mill. Proses penghancuran (grinding) dapat dilakukan dalam keadaan kering atau basah. Partikel-partikel yang sudah halus dapat keluar dari shell silinder secara overflow (overflow discharge mill) atau melalui grade, yaitu plat yang berlubang-lubang pada ujung pengeluaran (grade discharge mill). Kalsifikasi Tumbling mill ini dilakukan berdasrkan grinding media, perbandingan ukuran shell silinder dan metoda pengeluaran (discharge).
B. Ball Mill
Ball Mill adalah Tumbling mill yang mempunyai ukuran panjang kira-kira sama dengan diameternya dan berisi grinding media berupa bola-bola baja atau alloy. Bentuknya dapat berupa silinder disebut cylindrical Ball Mill atau berbentuk cone disebut conical Ball Mill. Posisi grinding media pada Cylindrical ball mill terbagi rata sepanjang shell, sedangkan pada conical ball mill terbagi menurut bola-bola baja yang sama dengan diameter shell. Jadi bola-bola baja yang besar berada pada diameter shell yang besar untuk menghancurkan partikel besar, sedang bola-bola baja yang kecil (sudah aus) berada pada cone section dekat ujung pengeluaran untuk menghancurkan partikel yang sudah halus.
Feed (umpan) untuk ball mill dapat berukuran 3 inci (max) dan digiling sampai menjadi 50 mesh (0,29 mm). kalau feed (umpan) makin kecil, maka produknya dapat lebih halus lagi (200 mesh = 0,074 mm).
Dalam operasi ball mill kecepatan perputan shell silinder harus dibuat setinggi mungkin, tetapi dihindarkan agar muatanya (grinding media dan batuan) tidak ikut berputar bersama shell silinder.
C. Rod Mill
Rod Mill bentuknya hamper sama dengan Ball mill, berbentuk shell silinder dengan ukuran panjangnya lebih besar dari diameternya (1 1/3 – 3 kali), dimuati dengan grinding media berupa batang-batang baja (stel rod) pengganti bola-bola baja.
D. Tube Mill
Tube Mill lebih mirip Ball Mill yang panjangnya dan diameternya relative lebih kecil, ukuran standar 5 ft.6 in. diameter dan 22 ft. panjang. Grinding media biasanya dipakai pebbles (bola-bola keramik) atau bola-bola besi.
E. Ball Mill Clasifier Cirkuit
Pada pemakaian Ball Mill di pabrik pengolahan biasanya dirangkaikan secara tertutup dengan alat classifier. Alat Clasifier ini akan mengkalsifikasikan produk hasil giling alat mill menjadi 2 bagian, yaitu underflow (yang kasar) dan overflow (yang halus). Underflow partikel yang masih kasar dikembalikan kedalam Ball Mill Untik digiling kembali, sedangkan overflow partikel yang sudah memenuhi ukuran kehalusan yang diinginkan, dialirkan ke proses selanjutnya. Materual dikembalikan kedalam Ball Mill disebut juga dengan “Circulating load” sedangkan perbandingan berat antara material yang dikembalikan dengan umpan (feed) yang baru masuk kedalam Mill disebut (circulating Load Ratio.
BAB IV
PENUTUP
1. Ksimpilan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil adalah :
a. Communition adalah sebagai langkah pertama (persiapan) yang biasa dilakukan dalam proses pengolahan bahan galian (Mineral Dressing), yaitu memperkecil ukuran bongkah-bongkah batuan yang diperoleh dari tambang (run of mine) menjadi fraksi-fraksi yang berukuran lebih kecil, sesuai dengan kehalusan ukuran butiran yang diperlukan.
b. Proses pengecilan ukuran (communition) dapat dibagi dalam 3 tahap berdasarkan ukuran dari produk yang dihasilkan yaitu Primary crushing (Penghancuran tingkat pertama), Secindary crushing (Penghancuran tingkat kedua), dan Tertiary crushing (Penggilingan / grinding).
2. Saran
a. Diharapkan makalah ini dapat dijadikan sebagai bahan literature pembuatan makalah selanjutnya.
b. Saran dan kritik dari para pembaca tetap diharapkan oleh penulis demi kesempurnaan penulisan selanjutnya.
Monday, April 26, 2010
Monday, April 19, 2010
BAGIAN-BAGIAN TEODOLI DAN FUNGSINYA
BAGIAN-BAGIAN TEODOLI DAN FUNGSINYA
Alat ukur teodolit dapat dibagi menjadi tiga bagian, yaitu bagian atas, engah, dan bawah.
• Bagian atas
1. Teropong : Digunakan unuk membidik atau mengamat, benda yang jauh agar kelihatan dekat, jelas dan besar. Ropong teodoli menggunakan prinsip dari kepler yaitu terdiri dari lensa objektip sebagai lensa obyekip dan lensa negatip unuk lensa mata, yang berindak sebagai loupe. Lensa obyekip memberikan bayangan nyata terbalik dan diperkecil, bayangan ini digunakan sebagai benda oleh lensa okuler menjadi diperbesar dekat dan terbalik.
2. Linkaran Verikal : adalah piringan dari meal aau kaca tempat skala lingkaran, berputar bersama ropong dan dilindungi oleh alhidade vertical.
3. sumbu mendatar (sumbu II) : adalah sumbu perputaran teropong, disangga oleh dua tiang penyangga kiri-kanan. Pada teodolit lama sumbuh ini dapat diatur (dikoreksi) namun pada alat yang baru hal ini sudah tidak ada lagi.
4. klem teropong dan penggerak halus : digunakan untuk mematikan gerak teropong, dan unuk gerakan kecil digunakan sekerup penggerak halus. Gerak halus ini berfungsi apabila klem telah dimaikan.
5. alhidade vertical dan nivo alhidade verikal digunakan untuk mengatur mikroskop pembacaan lingkaran verikal
6. Nivo teropong, pada alat produksi baru rata-rata tidak ada lagi.
• Bagian Tengah
1. kaki pengangga sumbu II, pada eodolit yang baru berisi prisma-prisma pemanul sinar pembacaan lingkaran horizontal
2. Alhidade Horixontal : merupakan pemersatu dari kaki penyangga sumbu II, dan pelindung lingkaran horizontal.
3. Piringan lingkaran Horizontal : merupakan tempat skala lingkaran horizontal, terbuat dari metal atau kaca. Pada teodoli repetisi lingkaran ini terpisah dari ribrach dan dapat diaur kedudukannya, sedang pada teodolit reiterasi menjadi satu dengan ribrach dan posisinya tetap.
4. Klem dan penggerak halus alhidade horizontal. Seperti halnya pada teropong, klem disini dipakai unuk mematikan gerakan sumbu I (Sumbu egak), dan gerakan halus dengan memutar sekerup penggerak halus alhidade horizontal.
5. klem dan penggerak halus limbus : hal ini hanya ada pada teodolit repetisi (sumbu ganda), digunakan unuk mengatur kedudukan dari piringan horizontal.
6. Nivo Alhidade horizontal : digunakan unuk membuat sumbu I verikal secara halus, setelah pendekatan dengan nivo kotak. Kadang-kadang novo kotak juga berdekatan dengan nivo tabung, arinya terletak pada alhidade horizontal, namun adapula yang berada pada ribrach.
7. Mickroskop pembacaan lingkaran horizontal. Pada alat yang baru dijadikan satu dengan pembacaan lingkaran vertical
• Bagian bawah
1. Tribrach merupakan tempat tumpuan dari sumbu I
2. Nivo kotak, dipakai sebagai perolongan pengaturan sumbu I verikal secara pendekatan.
3. sekrup penyetel ABC(karena ada tiga buah) digunakan unuk mengatur sumbu I agar verikal. Sekerup ini juga disebut dengan “level scew”
4. plat dasar digunakan untuk mempersaukan alat dengan statip karenannya dibagian tengah dari plat dasar deberi lubang drap untuk baut insrumen (alat)
5. Alat sneering optis (pada alat baru). Pada lama piranti sentering berupa tempat penggantung tali unting-unting yang berada pada baut instrument. Beberapa alat buatan kern menggunakan sentering dengan tongkat teleskopik.
6. Satip merupakan piranti unuk mendirikan alat dilapangan terdiri dari kepala statip dan kaki-iga yang dapat disetel keinggiannya. Statip ini ada yang terbuat dari kayu dan ada pula yang terbuat dari metal atau alminium sehingga lebih ringan.
Alat ukur teodolit dapat dibagi menjadi tiga bagian, yaitu bagian atas, engah, dan bawah.
• Bagian atas
1. Teropong : Digunakan unuk membidik atau mengamat, benda yang jauh agar kelihatan dekat, jelas dan besar. Ropong teodoli menggunakan prinsip dari kepler yaitu terdiri dari lensa objektip sebagai lensa obyekip dan lensa negatip unuk lensa mata, yang berindak sebagai loupe. Lensa obyekip memberikan bayangan nyata terbalik dan diperkecil, bayangan ini digunakan sebagai benda oleh lensa okuler menjadi diperbesar dekat dan terbalik.
2. Linkaran Verikal : adalah piringan dari meal aau kaca tempat skala lingkaran, berputar bersama ropong dan dilindungi oleh alhidade vertical.
3. sumbu mendatar (sumbu II) : adalah sumbu perputaran teropong, disangga oleh dua tiang penyangga kiri-kanan. Pada teodolit lama sumbuh ini dapat diatur (dikoreksi) namun pada alat yang baru hal ini sudah tidak ada lagi.
4. klem teropong dan penggerak halus : digunakan untuk mematikan gerak teropong, dan unuk gerakan kecil digunakan sekerup penggerak halus. Gerak halus ini berfungsi apabila klem telah dimaikan.
5. alhidade vertical dan nivo alhidade verikal digunakan untuk mengatur mikroskop pembacaan lingkaran verikal
6. Nivo teropong, pada alat produksi baru rata-rata tidak ada lagi.
• Bagian Tengah
1. kaki pengangga sumbu II, pada eodolit yang baru berisi prisma-prisma pemanul sinar pembacaan lingkaran horizontal
2. Alhidade Horixontal : merupakan pemersatu dari kaki penyangga sumbu II, dan pelindung lingkaran horizontal.
3. Piringan lingkaran Horizontal : merupakan tempat skala lingkaran horizontal, terbuat dari metal atau kaca. Pada teodoli repetisi lingkaran ini terpisah dari ribrach dan dapat diaur kedudukannya, sedang pada teodolit reiterasi menjadi satu dengan ribrach dan posisinya tetap.
4. Klem dan penggerak halus alhidade horizontal. Seperti halnya pada teropong, klem disini dipakai unuk mematikan gerakan sumbu I (Sumbu egak), dan gerakan halus dengan memutar sekerup penggerak halus alhidade horizontal.
5. klem dan penggerak halus limbus : hal ini hanya ada pada teodolit repetisi (sumbu ganda), digunakan unuk mengatur kedudukan dari piringan horizontal.
6. Nivo Alhidade horizontal : digunakan unuk membuat sumbu I verikal secara halus, setelah pendekatan dengan nivo kotak. Kadang-kadang novo kotak juga berdekatan dengan nivo tabung, arinya terletak pada alhidade horizontal, namun adapula yang berada pada ribrach.
7. Mickroskop pembacaan lingkaran horizontal. Pada alat yang baru dijadikan satu dengan pembacaan lingkaran vertical
• Bagian bawah
1. Tribrach merupakan tempat tumpuan dari sumbu I
2. Nivo kotak, dipakai sebagai perolongan pengaturan sumbu I verikal secara pendekatan.
3. sekrup penyetel ABC(karena ada tiga buah) digunakan unuk mengatur sumbu I agar verikal. Sekerup ini juga disebut dengan “level scew”
4. plat dasar digunakan untuk mempersaukan alat dengan statip karenannya dibagian tengah dari plat dasar deberi lubang drap untuk baut insrumen (alat)
5. Alat sneering optis (pada alat baru). Pada lama piranti sentering berupa tempat penggantung tali unting-unting yang berada pada baut instrument. Beberapa alat buatan kern menggunakan sentering dengan tongkat teleskopik.
6. Satip merupakan piranti unuk mendirikan alat dilapangan terdiri dari kepala statip dan kaki-iga yang dapat disetel keinggiannya. Statip ini ada yang terbuat dari kayu dan ada pula yang terbuat dari metal atau alminium sehingga lebih ringan.
KONSEP DASAR PERENCANAAN TAMBANG
BAB III
KONSEP DASAR PERENCANAAN TAMBANG
3.1 PENGERTIAN
Perencanaan adalah penentuan persyaratan dalan mencapai sasaran,kegiatan serta urutan teknik pelaksanaan berbagai macam kegiatan untuk mencapai suatu tujuan dan sasaran yang diinginkan. Pada dasarnya perencanaan dibagi atas 2 bagian utama, yaitu:
1. Perencanaan strategis yang mengscu kepada sasaran secara menyeluruh, strategi pencapaiannya serta penentuan cara, waktu, dan biaya.
2. Perencanaan operasional, menyangkut teknik pengerjaan dan penggunaan sumber daya untuk mencapai sasaran.
Dari dasar perencanaan tersebut diatas, dapat disimpulkan bahwa suatu perencanaan akan berjalan dengan menggunakan dua pertimbangan yaitu pertimbangan ekonomis dan pertimbangan teknis. Untuk merealisasikan perencanaan tersebut dibutuhkan suatu program-program kegiatan yang sistematis berupa rancangan kegiatan yang dalam perencanaan penambangan disebut rancangan teknis penambangan
Rancangan teknis ini sangat dibutuhkan karena merupakan landasan dasar atau konsep dasar dalam pembukaan suatu tambang khususnya tambang bijih nikel.
3.2. PERHITUNGAN CADANGAN BIJIH
Salah satu tahapan dalam melakukan perencanan tambang adalah melakukan prhitungan cadangan. Untuk setiap blok atau lubang dalam bijih harus dihitung kualitas dan kuantitasnya dengan baik. Dengan menggunakan data hasil perhitungan cadangan maka rencana produksi dapat dibuat.
Untuk mengetahui cadangan bijih nikel di Tanjung Buli dihitung dengan menggunakan metode area of influence. Data bor yang dijadikan acuan perhitungan adalah data loging bor spasi 50 meter x 50 meter,dengan data elevasi terbaru.
Untuk menghitung volume cadangan maka didapat dengan mengalikan antara luas blok dengan ketebalan yang mengandung bijih pada data log bor tersebut.
Volume = luas x tebal ……………………………………. (3.1)
Sedangkan menghitung tonnage cadangan diperoleh dari hasil kali volume blok dengan density insitu.
Tonnage = Volume x Density ……………………………..… (3.2)
3.3 PERTIMBANGAN DASAR PERENCANAAN TAMBANG
Dalam suatu perencanaan tambang, khususnya tambang bijih nikel terdapat dua pertimbangan dasar yang perlu diperhatikan, yaitu:
3.3.1 Pertimbangan Ekonomis
Pertimbangan ekonomis ini menyangkut anggaran. Data untuk pertimbangan ekonomis dalam melakukan perencanaan tambang batubara,yaitu:
a. Nilai (value) dari endapan per ton batubara
b. Ongkos produksi, yaitu ongkos yang diperlukan sampai mendapatkan produk berupa bijih nikel diluar ongkos stripping.
c. Ongkos”stripping of overburden”dengan terlebih dahulu mengetahui “stripping ratio”nya.
d. Keuntungan yang diharapkan dengan mengetahui “Economic Stripping Ratio”.
e. Kondisi pasar
3.3.2 Pertimbangan Teknis
Yang termasuk dalam data untuk pertimbangan teknis adalah:
a. Menentukan “Ultimate Pit Slope (UPS)”
Ultimate pit slope adalah kemiringan umum pada akhir operasi penambangan yang tidak menyebabkan kelongsoran atau jenjang masih dalam keadaan stabil. Untuk menentukan UPS ada beberapa hal yang harus diperhatikan yaitu:
- Stripping ratio yang diperbolehkan.
- Sifat fisik dan mekanik batuan
- Struktur Geologi
- Jumlah air dalam di dalam batuan
b. Ukuran dan batas maksimum dari kedalaman tambang pada akhir operasi
c. Dimensi jenjang/bench
Cara-cara pebongkaran atau penggalian mempengaruhi ukuran jenjang. Dimensi jenjang juga sangat tergantung pada produksi yang diinginkan dan alat-alat yang digunakan. Dimensi jenjang harus mampu menjamin kelancaran aktivitas alat mekanis dan faktor keamanan. Dimensi jenjang ini meliputi tinggi, lebar, dan panjang jenjang.
d. Pemilihan sistem penirisan yang tergantung kondisi air tanah dan curah hujan daerah penambangan.
e. Kondisi geometrik jalan
Kondisi geometrik jalan terdiri dari beberapa parameter antara lain lebar jalan, kemiringan jalan, jumlah lajur, jari-jari belokan,superelevasi,cross slope, dan jarak terdekat yang dapat dilalui oleh alat angkut.
f. Pemilihan peralatan mekanis yang meliputi:
- Pemilihan alat dengan jumlah dan type yang sesuai.
- Koordinasi kerja alat-alat yang digunakan.
g. Kondisi geografi dan geologi
● Topografi
Topografi suatu daerah sangat berpengaruh terhadap sistem penambanganyang digunakan. Dari faktor topografi ini,dapat ditentukan cara penggalian, tempat penimbunan overburden, penentuan jenis alat, jalur-jalur jalan yang dipergunakan,dan sistem penirisan tambang.
● Struktur geologi
Struktur geologi ini terdiri atas lipatan, patahan, rekahan, perlapisan dan gerakan-gerakan tektonis.
● Penyebaran batuan
● Kondisi air tanah terutama bila disertai oleh stratifikasi dan rekahan.Adanya air dalam massa ini akan menimbulkan tegangan air pori.
3.4 DASAR PEMILIHAN SISTEM PENAMBANGAN
Dengan perkembangan teknologi, sistem penambangan dibagi dalam tiga sistem penambangan yaitu:
Tambang terbuka yaitu sistem penambangan yang seluruh kegiatan penambangannya berhubungan langsung dengan udara luar.
Tambang dalam yaitu sistem penambangan yang aktivitas penambangannya dibawah permukaan atau di dalam tanah.
Tambang bawah air (Under water Mining)
Dalam penentuan sistem penambangan yang akan digunakan ada beberapa hal yang harus diperhatikan, diantaranya adalah:
● Letak kedalaman endapan apakah dekat dengan permukaan bumi atau jauh dari permukaan.
● Pertimbangan ekonomis yang tujuannya untuk memperoleh keuntungan yang maksimal dengan ”Mining Recovery” yang maksimal dan relatif aman.
● Pertimbangan teknis
● Pertimbangan Teknologi.
Ketiga sistem penambangan yang telah disebutkan sebelumnya, mempunyai kelebihan dan kekurangan masing-masing serta sesuai dengan karakteristik dari endapan yang akan ditambang. Khusus dalam penelitian ini akan dibahas sistem penambangan secara tambang terbuka.
Metode penambangan yang biasanya digunakan untuk tambang bijih adalah metode open pit, open mine, open cut, dan open cast. Perbedaan dari keempat metode ini dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar 3.1
Open pit/Open Cast dan Open Cut/Open Mine
Pada kegiatan penambangan menggunakan empat metode diatas, bijih berasal dari penggalian excavator baik dilakukan sendiri atau dengan kombinasi alat lain cara penggalian bijih nikel yang digunakan pada metode penambangan open pit,open cut, open cast dan open mine adalah:
a. Sistem jenjang tunggal (Single Bench)
Sistem jenjang tunggal biasanya dipakai untuk menambang bahan galian yang relatif dangkal dan memungkinkan unutk beroperasi dengan jenjang tunggal.
Gambar 3.2 Jenjang Tunggal
Tinggi jenjang maksimum yang stabil, kemiringannya tergantung pada jenis batuan yang ditambang. Ketinggian jenjang yang aman ditetapkan dengan mempertimbangkan keselamatan pekerja dan peralatan.
Ketinggian jenjang berhubungan erat dengan kesetabilan permukaan yang aman adalah apabila alat-alat yang berioperasi dan pekerja dalam kondisi tidak aman, dimana tempat yang enjadi landasan terdapat kemungkinan akan runtuh/longsor.
Besarnya hasil produksi yang dihasilkan dengan jenjang tunggal sangat terbatas dan ditentukan oleh kapasitas alat. Selain itu juga ditentukan oleh luas permukaan kerja (front).
b. Sistem jenjang bertingkat (Multiple bench)
Penambangan dengan jenjang bertingkat umumnya digunakan untuk menambang bahan galian yang kompak (massive) dan endapan bijih tebal yang sanggup ditambang jika menggunakan cara penambangan dengan jenjang tunggal. Jenis batuannya harus kuat dan keras agar dapat mendukung beban yang ada diatasnya.
Gambar 3.3 Jenjang Bertingkat
Kemiringan lereng dapat dibuat lebih vertikal jika daya dukung batuan besar. Pit slope bervariasi antara 20º - 70º. Dari horizontal. Hal ini diaksud agar mendapatkan perolehan bijih yang lebih banyak lagi.
Kestabilan jenjang perlu dijaga terutama untuk mempertinggi faktor keamanan. Untuk menghindari kecelakaan, beberapa cara dapat dilakukan yaitu dengan pembersihan bongkah-bongkah batu yang menempel pada dinding jenjang, mengetahui daerah kritis,pengeringan, dan memonitor pergerakan dan pergeseran.
Pada pemilihan sistem penambangan secara tambang terbuka ada beberapa faktor yang berpengaruh terhadap pemilihan sistem penambangan, yaitu :
3.4.1 Jumlah Tanah Penutup
Tanah penutup atau overburden yaitu tanah yang berada di atas lapisan bijih. Sebelum pengambilan bijih, terlebih dahulu tanah penutupnya harus dikupas. Jumlah dari tanah penutup harus diketahui dengan jelas untuk menentukan nilai “Stripping Ratio”.
3.4.2 Jumlah Cadangan Bijih
Dari data hasil pemboran dan eksplorasi, dapat diketahui jumlah cadangan bijih yang dapat ditambang (mineable). Dari jumlah bijih nikel hasil perhitungan cadangan tersebut terdapat standar pengurangan yang digunakan oleh perusahaan sehinggga diperoleh mining recovery. Standar pengurangan tersebut dapat berupa:
- Geologi faktor
- Mining loss
- Dilution
3.4.3 Batas Penambangan (Pit Limit) dan Stripping ratio
Batas penambangan ditentukan dengan cara menentukan daerah yang layak untuk diproduksi. Cara penentuannya adalah dengan memisahkan daerah yang layak dalam masalah kadar,diman kelayakan kadar adalah cut off grade (COG). COG adalah kadar rata-rata terendah yang asih menguntungkan. Kemudian langkah selanjutnya adalah menghitung stripping ratio (SR). SR adalah perbandingan antara volume tanah penutup yang dipindahkan per satuan berat bijih (satuan m3/ton). Sehingga dengan mengetahui nilai SR, maka dari daerah yang sudah memenuhi syarat COG dilihat lagi SRnya. Jika SRnya lebih besar dari SR yang ditentukan perusahaan, maka daerah tersebut tidak layak untuk diproduksi.
………………………… (3.3)
Gambar 3.4
Dimensi Pengukuran Stripping ratio
3.5 RANCANGAN TEKNIS PENAMBANGAN
Rancangan teknis penambangan merupakan bagian dari suatu perencanaan tambang. Rancangan penambangan ini merupakan program penambangan yang akan dikerjakan dan telah diberikan batas-batas dan aturan tegas yang harus dipenuhi dalam setiap aktivitasnya sebagai bagian dari keseluruhan perencanaan tambang tersebut.
Setelah menganalisa dasar dari pemilihan sistem penambangan, maka dibuat suatu rancangan penambangan atau teknis pelaksanaan penambangan tersebut. Analisa yang dibuat berupa metode penambangan yang akan diterapkan.
3.5.1 Persiapan Penambangan
Persiapan penambangan merupakan kegiatan pendahuluan dari aktivitas penambangan. Persiapan penambangan ini berupa pembersihan areal yang akan ditambang (Land Clearing), pembuatan jalan tambang, penanganan masalah air (drainase) dan pengupasan tanah penutup (Stripping OB).
Pembersihan lahan adalah suatu pekerjaan tahap awal pada kegiatan penambangan. Pembersihan lahan ini dilakukan untuk menyingkirkan pepohonan dan semak belukar yang tubuh di sekitar areal penambangan dan mempersiapkan akses masuk ke tambang atau pembuatan jalan angkut.
Penanganan masalah air tambang mencakup pembuatan saluran, sumuran, dan kolam pengendapan. Dimensi saluran, sumuran dan kolam pengendapan harus dibuat sesuai dengan debit air yang ada sehingga air tambang tidak langsung mengalir ke air bebas yang dapat menimbulkan masalah lingkungan.
Pekerjaan pengupasan yang dilakukan pada tanah penutup,biasanya dilakukan bersama-sama dengan clearing dengan menggunakan alat bulldozer. Pekerjaan ini dimulai dari tepat yang lebih tinggi, dan tanah penutup didorong ke bawah ke arah yang lebih rendah sehingga alat dapat bekerja dengan bantuan gaya gravitasi.
3.5.2 Desain Jenjang dan Analisis Kemantapan Lereng
Karena letak bijih berada dilapisan bawah dari permukaan dan tertutup oleh lapisan tanah penutup, maka untuk mencapai lapisan bijih itu biasanya dibuat jenjang/bench. Suatu jenjang yang dibuat harus mampu menampung dan mempermudah pergerakan alat-alat mekanis pada saat aktivitas pengupasan tanah penutup dan pengambilan bijih.
Dimensi suatu jenjang dapat ditentukan dengan mengetahui data produksi yang diinginkan, peralatan mekanis yang digunakan, material yang digali, jenis pembongkaran dan penggalian yang dipergunakan dan batas kedalaman penggalian atau tebalnya lapisan bijih, serta data sifat mekanik dan sifat fisik batuan unutk kestabilan lereng. Dimensi daripada jenjang adalah:
a. Panjang jenjang
Panjang jenjang tergantung pada produksi yang diinginkan dan luas dari areal penambangan atau dibuat sampai pada batas penambangan yang direncanakan. Pada dasarnya adalah alat-alat mekanis yang digunakan mempunyai ruang gerak yang cukup untuk bermanuver dalam aktivitasnya.
b. Lebar jenjang
Lebar jenjang dirancang sesuai dengan jarak yang dibutuhkan oleh alat mekanis dalam beroperasi, dalam hal ini alat gali/muat dan alat angkut.Untuk menghitung lebar jenjang minimum dapat dihitung dengan menggunakan persamaan:
Wmin = 2R +JP + C + JA ……………………….. (3.4)
Dimana:
W min = Lebar jenjang minimum
R = Radius putar alat muat excavator back hoe
JP = Jangkauan penumpahan BH
C = Lebar alat angkut
JA = Jarak aman
c. Tinggi jenjang
Tinggi jenjang adalah jarak vertikal yang diukur dari kaki jenjang ke puncak jenjang tersebut. Tinggi jenjang dibuat tergantung dari faktor keamanan suatu lereng dan tinggi maksimum penggalian dari alat gali yang digunakan.
Analisis kemantapan lereng (slope stability) diperlukan sebagai pendekatan untuk memecahkan masalah kemungkinan longsor yang akan terjadi pada suatu lereng. Lereng pada daerah penambangan dapat mengalami kelongsoran apabila terjadi perubahan gaya yang bekerja pada lereng tersebut. Perubahan gaya ini dapat terjadi karena pengaruh alam atau karena aktivitas penambangan.
Kemantapan lereng tergantung pada gaya penggerak (driving force) yaitu gaya yang menyebabkan kelongsoran dan gaya penahan (resisting force) yaitu gaya penahan yang melawan kelongsoran yang ada pada bidang gelincir tersebut serta tergantung pada besar atau kecilnya sudut bidang gelincir atau sudut lereng.
Menurut prof. Hoek (1981) kemantapan lereng biasanya dinyatakan dalam bentuk faktor keamanan yang dapat dirumuskan sebagai berikut:
………………………………….. (3.5)
Dimana:
Fk > 1 berarti lereng aman
Fk = 1 berarti lereng dalam keadaan seimbang
Fk < 1 berarti lereng dianggap tidak stabil
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kemantapan dari lereng diantaranya adalah:
1. Geometri lereng
2. Sifat fisik dan mekanik tanah/batuan
3. Struktur geologi
4. Pengaruh air tanah
5. Pengaruh gaya-gaya luar
6. Kedudukan lereng terhadap bidang perlapisan batuan
7. Faktor waktu.
Longsoran pada suatu lereng dapat terjadi dengan beberapa bentuk atau cara. Hal ini yang membuat analisa dari kemantapan lereng sangat penting menurut Hoek & Bray (1981), klasifikasi longsoran dapat dibagi atas :
1. Longsoran busur
Bidang gelincir dari longsoran ini mempunyai bentuk busur lingkaran. Longsoran ini biasanya terjadi pada lereng dengan batuan yang sudah mengalai pelapukan, tanah atau batuan yang ikatan anatarbutirnya relatif lemah. Analisis kemantapan lereng dengan bentuk longsoran busur adalah yang paling banyak dipakai terutama pada pekerjaan sipil dan pertambangan atau tambang terbuka di daerah tropis.
2. Longsoran bidang (Plane failure)
Pergerakan material pada jenis longsoran ini akan melalui satu bidang luncur. Bidang luncur adalah bidang lemah pada lereng perlapisan, sesar, dan kekar. Longsoran ini dapat terjadi jika terdapat bidang luncur dan arah bidang luncur relatif sejajar dengan kemiringan lereng. Kemiringan lereng lebih besar dari sudut geser dalam dan terdapat bidang bebas pada kedua sisi lereng.
3. Longsoran baji (wedge failure)
Bidang luncur dari longsoran jenis ini merupakan dua bidang lemah yang saling berpotongan. Arah pergerakan akan searah dengan garis perpotongan bidang lemah tersebut.
4. Longsoran guling ( topling failure)
Longsoran guling terjadi pada jenis batuan yang keras dan pada batuan tersebut banyak terdapat bidang lemah yang relatif sejajar satu sama lain. Kondisi yang memungkinkan terjadinya longsoran ini adalah jika kemiringan lereng berlawanan arah dengan kemiringan bidang-bidang lemahnya.
Longsoran tanah pada daerah penambangan diasumsikan bahwa:
a. Material yang membentuk lereng dianggap homogen dngan sifat mekanik akibat beban sama ke segala arah
b. Longsoran yang terjadi menghasilkan bidang luncur berupa busur
c. Tinggi permukaan air pada lereng adalah jenuh sampai kering sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Untuk menganalisa keungkinan longsoran, ada beberapa macam cara yang digunakan. Salah satu diantara cara yang digunakan adalah dengan menggunakan diagaram Hoek & Bray dimana tanah dengan lima macam kondisi permukaan air tanahnya dibagi ke dalam lima diagram. Pemilihan metode ini selain dan cepat hasilnya juga cukup teliti dan sering dipergunakan untuk tahap perancangan.
3.5.3 Pembongkaran, Pemuatan dan Pengangkutan
Pembongkaran adalah upaya yang dilakukan untuk melepaskan batuan dari batuan induknya baik dengan cara penggalian dengan enggunakan alat gali maupun dengan cara pemboran dan peledakan. Pada intinya pembongkaran ini bertujuan agar batuan dapat dengan mudah dan cepat dilepaskan serta alat muat dapat dengan mudah memuat material ke alat angkut.
Pemuatan adalah kegiatan lanjutan setelah pembongkaran batuan pada loading point yang bertujuan untuk memuat material ke alat angkut kemudian diangkut ke titik dumping baik itu grizzly atau pada disposal area.
Banyaknya material yang dibongkar, dimuat, dan diangkut oleh masing-masing alat dinyatakan dalam jumlah produksi yang dapat diketahui dengan menggunakan persamaan yang dikemukakan oleh Partanto Projosumarto berikut:
a. Produksi alat gusur
……………………… (3.6)
Dimana:
P(BD) = produksi bulldozer (ton/jam)
Fk = faktor koreksi (%)
BF = Blade faktor (%)
KB = kapasitas blade (m3)
SF = swell factor (%)
D = density (ton/m3)
b. Produksi alat muat/gali
………………………. (3.7)
Dimana:
P(BH) = produksi excavator back hoe (ton/jam)
Eff. = effisiensi kerja (%)
KB = kapasitas blade (m3)
SF = swell factor (%)
FF = fill factor (%)
D = density (ton/m3)
Ct = Cycle time (menit)
c. Produksi alat angkut
…………………… (3.8)
Dimana:
P(DT) = produksi dump truck (ton/jam)
Eff. = effisiensi kerja (%)
KB = kapasitas blade (m3)
SF = swell factor (%)
FF = fill factor (%)
n = jumlah pengisian
D = density (ton/m3)
Ct = Cycle time (menit)
3.5.4 Penirisan Tambang
Penirisan tambang adalah upaya untuk mencegah atau mengeluarkan air yang masuk atau menggenangi suatu daerah penambangan yang dapat aktivitas penambangan.
Perkiraan air yang masuk ke dalam tambang berasal dari air lipasan berupa air hujan dan air tanah berupa rembasan. Upaya yang dilakukan pada penirisan tambang ini diantaranya adalah:
Pembuatan drainage/saluran air
Saluran air tambang berfungsi untuk mencegah air dari luar tambang serta menampung air limpasan pada suatu daerah dan mengalirkannya ke tempat yang lain. Saluran air ini dibuat di luar areal penambangan.
Pemompaan
Pemompaan ini dilakukan jika air yang telah masuk ke dalam tambang tidak bisa dialirkan langsung menuju saluran yang dibuat. Untuk mengeluarkan air yang masuk kedalam tambang maka dibuatlah suatu saluran penirisan dan pemompaan. Besarnya debit air yang kedalam lokasi penambangan dapat dihitung dengan menggunakan metode ”rasional” dengan persamaan sebagai berikut:
Q = 0,278 x C x I x A ………………………… (3.9)
Dimana:
Q = Debit air yang masuk kedalam lokasi tambang (m3/detik)
C = Koefisien pengaliran
I = Intensitas curah hujan (mm/jam)
A = luas daerah tangkapan hujan (m2)
Dimensi saluran yang akan dibuat untuk mengalirkan air dari tambang dapat diketahui dengan menggunakan persamaan “Manning” berikut ini:
Q = 1/n x R2/3 x S1/2 x A ………………………… (3.10)
Dimana:
Q = Debit air dalam saluran per detik (m3/detik)
n = Koefisien kekerasan saluran
S = “gradien” kemiringan dasar saluran
A = Luas penampang
R = jari-jari hidrolis
Beberapa bentuk-bentuk saluran yaitu:
a. Bentuk penampang segitiga
Bentuk ini biasanya dipergunakan untuk saluran dangkal. Saluran bentuk ini tidak mudah digerus oleh air. Kelemahannya adalah membutuhkan waktu yang cukup lama dalam pembuatannya.
b. Bentuk penampang segiempat
Bentuk saluran ini digunakan untuk debit air yang besar kelebihannya yaitu mudah dalam pembuatannya dan biasanya dibangun pada bahan yang stabil misalnya kayu, batu dan lain-lain. Kelemahannya adalah mudah terjadi pengikisan sehingga terjadi pengendapan pada dasar saluran.
c. Bentuk penampang trapesium
Bentuk penampang ini adalah bentuk kombinasi antara segitiga dan segiempat. Biasanya digunakan untuk saluran yang berdinding tanah dan tidak dilapisi sebab stabilitas kemiringan dinding dapat disesuaikan.Bentuk ini sering digunakan pada daerah tambang karena tahan terhadap pengikisan dan mudah digunakan pada daerah tambang karena tahan terhadap pengikisan dan mudah dalam pembuatannya serta cocok untuk debit air yang besar.
Dan untuk menghitung dimensi saluran yang optimum dapat digunakan persamaan efisiensi hidrolis:
A = (b + zh) h …………………............................................ (3.11)
P = b + 2h 1 + (z)2 …………………………………………. (3.12)
R = A/P ……………………………………………………… (3.13)
Dimanan :
b = Lembar dasar saluran (m)
A = Luas penampang basah (m2)
P = Keliling basah (m)
R = jari-jari hidrolik (m)
Pembuatan sump / sumuran
Sumuran dibuat untuk menampung air yang masuk kedalam tambang dan dibuat pada dasar bukaan kemudian dipompa keluar menuju kolampengendapan atau settling pond yang lainnya. Setelah dari tambang tersebut diendapkan, sebagian dipergunakan untuk keperluan tambang sebagian dialirkan ke laut sekitar.
KONSEP DASAR PERENCANAAN TAMBANG
3.1 PENGERTIAN
Perencanaan adalah penentuan persyaratan dalan mencapai sasaran,kegiatan serta urutan teknik pelaksanaan berbagai macam kegiatan untuk mencapai suatu tujuan dan sasaran yang diinginkan. Pada dasarnya perencanaan dibagi atas 2 bagian utama, yaitu:
1. Perencanaan strategis yang mengscu kepada sasaran secara menyeluruh, strategi pencapaiannya serta penentuan cara, waktu, dan biaya.
2. Perencanaan operasional, menyangkut teknik pengerjaan dan penggunaan sumber daya untuk mencapai sasaran.
Dari dasar perencanaan tersebut diatas, dapat disimpulkan bahwa suatu perencanaan akan berjalan dengan menggunakan dua pertimbangan yaitu pertimbangan ekonomis dan pertimbangan teknis. Untuk merealisasikan perencanaan tersebut dibutuhkan suatu program-program kegiatan yang sistematis berupa rancangan kegiatan yang dalam perencanaan penambangan disebut rancangan teknis penambangan
Rancangan teknis ini sangat dibutuhkan karena merupakan landasan dasar atau konsep dasar dalam pembukaan suatu tambang khususnya tambang bijih nikel.
3.2. PERHITUNGAN CADANGAN BIJIH
Salah satu tahapan dalam melakukan perencanan tambang adalah melakukan prhitungan cadangan. Untuk setiap blok atau lubang dalam bijih harus dihitung kualitas dan kuantitasnya dengan baik. Dengan menggunakan data hasil perhitungan cadangan maka rencana produksi dapat dibuat.
Untuk mengetahui cadangan bijih nikel di Tanjung Buli dihitung dengan menggunakan metode area of influence. Data bor yang dijadikan acuan perhitungan adalah data loging bor spasi 50 meter x 50 meter,dengan data elevasi terbaru.
Untuk menghitung volume cadangan maka didapat dengan mengalikan antara luas blok dengan ketebalan yang mengandung bijih pada data log bor tersebut.
Volume = luas x tebal ……………………………………. (3.1)
Sedangkan menghitung tonnage cadangan diperoleh dari hasil kali volume blok dengan density insitu.
Tonnage = Volume x Density ……………………………..… (3.2)
3.3 PERTIMBANGAN DASAR PERENCANAAN TAMBANG
Dalam suatu perencanaan tambang, khususnya tambang bijih nikel terdapat dua pertimbangan dasar yang perlu diperhatikan, yaitu:
3.3.1 Pertimbangan Ekonomis
Pertimbangan ekonomis ini menyangkut anggaran. Data untuk pertimbangan ekonomis dalam melakukan perencanaan tambang batubara,yaitu:
a. Nilai (value) dari endapan per ton batubara
b. Ongkos produksi, yaitu ongkos yang diperlukan sampai mendapatkan produk berupa bijih nikel diluar ongkos stripping.
c. Ongkos”stripping of overburden”dengan terlebih dahulu mengetahui “stripping ratio”nya.
d. Keuntungan yang diharapkan dengan mengetahui “Economic Stripping Ratio”.
e. Kondisi pasar
3.3.2 Pertimbangan Teknis
Yang termasuk dalam data untuk pertimbangan teknis adalah:
a. Menentukan “Ultimate Pit Slope (UPS)”
Ultimate pit slope adalah kemiringan umum pada akhir operasi penambangan yang tidak menyebabkan kelongsoran atau jenjang masih dalam keadaan stabil. Untuk menentukan UPS ada beberapa hal yang harus diperhatikan yaitu:
- Stripping ratio yang diperbolehkan.
- Sifat fisik dan mekanik batuan
- Struktur Geologi
- Jumlah air dalam di dalam batuan
b. Ukuran dan batas maksimum dari kedalaman tambang pada akhir operasi
c. Dimensi jenjang/bench
Cara-cara pebongkaran atau penggalian mempengaruhi ukuran jenjang. Dimensi jenjang juga sangat tergantung pada produksi yang diinginkan dan alat-alat yang digunakan. Dimensi jenjang harus mampu menjamin kelancaran aktivitas alat mekanis dan faktor keamanan. Dimensi jenjang ini meliputi tinggi, lebar, dan panjang jenjang.
d. Pemilihan sistem penirisan yang tergantung kondisi air tanah dan curah hujan daerah penambangan.
e. Kondisi geometrik jalan
Kondisi geometrik jalan terdiri dari beberapa parameter antara lain lebar jalan, kemiringan jalan, jumlah lajur, jari-jari belokan,superelevasi,cross slope, dan jarak terdekat yang dapat dilalui oleh alat angkut.
f. Pemilihan peralatan mekanis yang meliputi:
- Pemilihan alat dengan jumlah dan type yang sesuai.
- Koordinasi kerja alat-alat yang digunakan.
g. Kondisi geografi dan geologi
● Topografi
Topografi suatu daerah sangat berpengaruh terhadap sistem penambanganyang digunakan. Dari faktor topografi ini,dapat ditentukan cara penggalian, tempat penimbunan overburden, penentuan jenis alat, jalur-jalur jalan yang dipergunakan,dan sistem penirisan tambang.
● Struktur geologi
Struktur geologi ini terdiri atas lipatan, patahan, rekahan, perlapisan dan gerakan-gerakan tektonis.
● Penyebaran batuan
● Kondisi air tanah terutama bila disertai oleh stratifikasi dan rekahan.Adanya air dalam massa ini akan menimbulkan tegangan air pori.
3.4 DASAR PEMILIHAN SISTEM PENAMBANGAN
Dengan perkembangan teknologi, sistem penambangan dibagi dalam tiga sistem penambangan yaitu:
Tambang terbuka yaitu sistem penambangan yang seluruh kegiatan penambangannya berhubungan langsung dengan udara luar.
Tambang dalam yaitu sistem penambangan yang aktivitas penambangannya dibawah permukaan atau di dalam tanah.
Tambang bawah air (Under water Mining)
Dalam penentuan sistem penambangan yang akan digunakan ada beberapa hal yang harus diperhatikan, diantaranya adalah:
● Letak kedalaman endapan apakah dekat dengan permukaan bumi atau jauh dari permukaan.
● Pertimbangan ekonomis yang tujuannya untuk memperoleh keuntungan yang maksimal dengan ”Mining Recovery” yang maksimal dan relatif aman.
● Pertimbangan teknis
● Pertimbangan Teknologi.
Ketiga sistem penambangan yang telah disebutkan sebelumnya, mempunyai kelebihan dan kekurangan masing-masing serta sesuai dengan karakteristik dari endapan yang akan ditambang. Khusus dalam penelitian ini akan dibahas sistem penambangan secara tambang terbuka.
Metode penambangan yang biasanya digunakan untuk tambang bijih adalah metode open pit, open mine, open cut, dan open cast. Perbedaan dari keempat metode ini dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar 3.1
Open pit/Open Cast dan Open Cut/Open Mine
Pada kegiatan penambangan menggunakan empat metode diatas, bijih berasal dari penggalian excavator baik dilakukan sendiri atau dengan kombinasi alat lain cara penggalian bijih nikel yang digunakan pada metode penambangan open pit,open cut, open cast dan open mine adalah:
a. Sistem jenjang tunggal (Single Bench)
Sistem jenjang tunggal biasanya dipakai untuk menambang bahan galian yang relatif dangkal dan memungkinkan unutk beroperasi dengan jenjang tunggal.
Gambar 3.2 Jenjang Tunggal
Tinggi jenjang maksimum yang stabil, kemiringannya tergantung pada jenis batuan yang ditambang. Ketinggian jenjang yang aman ditetapkan dengan mempertimbangkan keselamatan pekerja dan peralatan.
Ketinggian jenjang berhubungan erat dengan kesetabilan permukaan yang aman adalah apabila alat-alat yang berioperasi dan pekerja dalam kondisi tidak aman, dimana tempat yang enjadi landasan terdapat kemungkinan akan runtuh/longsor.
Besarnya hasil produksi yang dihasilkan dengan jenjang tunggal sangat terbatas dan ditentukan oleh kapasitas alat. Selain itu juga ditentukan oleh luas permukaan kerja (front).
b. Sistem jenjang bertingkat (Multiple bench)
Penambangan dengan jenjang bertingkat umumnya digunakan untuk menambang bahan galian yang kompak (massive) dan endapan bijih tebal yang sanggup ditambang jika menggunakan cara penambangan dengan jenjang tunggal. Jenis batuannya harus kuat dan keras agar dapat mendukung beban yang ada diatasnya.
Gambar 3.3 Jenjang Bertingkat
Kemiringan lereng dapat dibuat lebih vertikal jika daya dukung batuan besar. Pit slope bervariasi antara 20º - 70º. Dari horizontal. Hal ini diaksud agar mendapatkan perolehan bijih yang lebih banyak lagi.
Kestabilan jenjang perlu dijaga terutama untuk mempertinggi faktor keamanan. Untuk menghindari kecelakaan, beberapa cara dapat dilakukan yaitu dengan pembersihan bongkah-bongkah batu yang menempel pada dinding jenjang, mengetahui daerah kritis,pengeringan, dan memonitor pergerakan dan pergeseran.
Pada pemilihan sistem penambangan secara tambang terbuka ada beberapa faktor yang berpengaruh terhadap pemilihan sistem penambangan, yaitu :
3.4.1 Jumlah Tanah Penutup
Tanah penutup atau overburden yaitu tanah yang berada di atas lapisan bijih. Sebelum pengambilan bijih, terlebih dahulu tanah penutupnya harus dikupas. Jumlah dari tanah penutup harus diketahui dengan jelas untuk menentukan nilai “Stripping Ratio”.
3.4.2 Jumlah Cadangan Bijih
Dari data hasil pemboran dan eksplorasi, dapat diketahui jumlah cadangan bijih yang dapat ditambang (mineable). Dari jumlah bijih nikel hasil perhitungan cadangan tersebut terdapat standar pengurangan yang digunakan oleh perusahaan sehinggga diperoleh mining recovery. Standar pengurangan tersebut dapat berupa:
- Geologi faktor
- Mining loss
- Dilution
3.4.3 Batas Penambangan (Pit Limit) dan Stripping ratio
Batas penambangan ditentukan dengan cara menentukan daerah yang layak untuk diproduksi. Cara penentuannya adalah dengan memisahkan daerah yang layak dalam masalah kadar,diman kelayakan kadar adalah cut off grade (COG). COG adalah kadar rata-rata terendah yang asih menguntungkan. Kemudian langkah selanjutnya adalah menghitung stripping ratio (SR). SR adalah perbandingan antara volume tanah penutup yang dipindahkan per satuan berat bijih (satuan m3/ton). Sehingga dengan mengetahui nilai SR, maka dari daerah yang sudah memenuhi syarat COG dilihat lagi SRnya. Jika SRnya lebih besar dari SR yang ditentukan perusahaan, maka daerah tersebut tidak layak untuk diproduksi.
………………………… (3.3)
Gambar 3.4
Dimensi Pengukuran Stripping ratio
3.5 RANCANGAN TEKNIS PENAMBANGAN
Rancangan teknis penambangan merupakan bagian dari suatu perencanaan tambang. Rancangan penambangan ini merupakan program penambangan yang akan dikerjakan dan telah diberikan batas-batas dan aturan tegas yang harus dipenuhi dalam setiap aktivitasnya sebagai bagian dari keseluruhan perencanaan tambang tersebut.
Setelah menganalisa dasar dari pemilihan sistem penambangan, maka dibuat suatu rancangan penambangan atau teknis pelaksanaan penambangan tersebut. Analisa yang dibuat berupa metode penambangan yang akan diterapkan.
3.5.1 Persiapan Penambangan
Persiapan penambangan merupakan kegiatan pendahuluan dari aktivitas penambangan. Persiapan penambangan ini berupa pembersihan areal yang akan ditambang (Land Clearing), pembuatan jalan tambang, penanganan masalah air (drainase) dan pengupasan tanah penutup (Stripping OB).
Pembersihan lahan adalah suatu pekerjaan tahap awal pada kegiatan penambangan. Pembersihan lahan ini dilakukan untuk menyingkirkan pepohonan dan semak belukar yang tubuh di sekitar areal penambangan dan mempersiapkan akses masuk ke tambang atau pembuatan jalan angkut.
Penanganan masalah air tambang mencakup pembuatan saluran, sumuran, dan kolam pengendapan. Dimensi saluran, sumuran dan kolam pengendapan harus dibuat sesuai dengan debit air yang ada sehingga air tambang tidak langsung mengalir ke air bebas yang dapat menimbulkan masalah lingkungan.
Pekerjaan pengupasan yang dilakukan pada tanah penutup,biasanya dilakukan bersama-sama dengan clearing dengan menggunakan alat bulldozer. Pekerjaan ini dimulai dari tepat yang lebih tinggi, dan tanah penutup didorong ke bawah ke arah yang lebih rendah sehingga alat dapat bekerja dengan bantuan gaya gravitasi.
3.5.2 Desain Jenjang dan Analisis Kemantapan Lereng
Karena letak bijih berada dilapisan bawah dari permukaan dan tertutup oleh lapisan tanah penutup, maka untuk mencapai lapisan bijih itu biasanya dibuat jenjang/bench. Suatu jenjang yang dibuat harus mampu menampung dan mempermudah pergerakan alat-alat mekanis pada saat aktivitas pengupasan tanah penutup dan pengambilan bijih.
Dimensi suatu jenjang dapat ditentukan dengan mengetahui data produksi yang diinginkan, peralatan mekanis yang digunakan, material yang digali, jenis pembongkaran dan penggalian yang dipergunakan dan batas kedalaman penggalian atau tebalnya lapisan bijih, serta data sifat mekanik dan sifat fisik batuan unutk kestabilan lereng. Dimensi daripada jenjang adalah:
a. Panjang jenjang
Panjang jenjang tergantung pada produksi yang diinginkan dan luas dari areal penambangan atau dibuat sampai pada batas penambangan yang direncanakan. Pada dasarnya adalah alat-alat mekanis yang digunakan mempunyai ruang gerak yang cukup untuk bermanuver dalam aktivitasnya.
b. Lebar jenjang
Lebar jenjang dirancang sesuai dengan jarak yang dibutuhkan oleh alat mekanis dalam beroperasi, dalam hal ini alat gali/muat dan alat angkut.Untuk menghitung lebar jenjang minimum dapat dihitung dengan menggunakan persamaan:
Wmin = 2R +JP + C + JA ……………………….. (3.4)
Dimana:
W min = Lebar jenjang minimum
R = Radius putar alat muat excavator back hoe
JP = Jangkauan penumpahan BH
C = Lebar alat angkut
JA = Jarak aman
c. Tinggi jenjang
Tinggi jenjang adalah jarak vertikal yang diukur dari kaki jenjang ke puncak jenjang tersebut. Tinggi jenjang dibuat tergantung dari faktor keamanan suatu lereng dan tinggi maksimum penggalian dari alat gali yang digunakan.
Analisis kemantapan lereng (slope stability) diperlukan sebagai pendekatan untuk memecahkan masalah kemungkinan longsor yang akan terjadi pada suatu lereng. Lereng pada daerah penambangan dapat mengalami kelongsoran apabila terjadi perubahan gaya yang bekerja pada lereng tersebut. Perubahan gaya ini dapat terjadi karena pengaruh alam atau karena aktivitas penambangan.
Kemantapan lereng tergantung pada gaya penggerak (driving force) yaitu gaya yang menyebabkan kelongsoran dan gaya penahan (resisting force) yaitu gaya penahan yang melawan kelongsoran yang ada pada bidang gelincir tersebut serta tergantung pada besar atau kecilnya sudut bidang gelincir atau sudut lereng.
Menurut prof. Hoek (1981) kemantapan lereng biasanya dinyatakan dalam bentuk faktor keamanan yang dapat dirumuskan sebagai berikut:
………………………………….. (3.5)
Dimana:
Fk > 1 berarti lereng aman
Fk = 1 berarti lereng dalam keadaan seimbang
Fk < 1 berarti lereng dianggap tidak stabil
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kemantapan dari lereng diantaranya adalah:
1. Geometri lereng
2. Sifat fisik dan mekanik tanah/batuan
3. Struktur geologi
4. Pengaruh air tanah
5. Pengaruh gaya-gaya luar
6. Kedudukan lereng terhadap bidang perlapisan batuan
7. Faktor waktu.
Longsoran pada suatu lereng dapat terjadi dengan beberapa bentuk atau cara. Hal ini yang membuat analisa dari kemantapan lereng sangat penting menurut Hoek & Bray (1981), klasifikasi longsoran dapat dibagi atas :
1. Longsoran busur
Bidang gelincir dari longsoran ini mempunyai bentuk busur lingkaran. Longsoran ini biasanya terjadi pada lereng dengan batuan yang sudah mengalai pelapukan, tanah atau batuan yang ikatan anatarbutirnya relatif lemah. Analisis kemantapan lereng dengan bentuk longsoran busur adalah yang paling banyak dipakai terutama pada pekerjaan sipil dan pertambangan atau tambang terbuka di daerah tropis.
2. Longsoran bidang (Plane failure)
Pergerakan material pada jenis longsoran ini akan melalui satu bidang luncur. Bidang luncur adalah bidang lemah pada lereng perlapisan, sesar, dan kekar. Longsoran ini dapat terjadi jika terdapat bidang luncur dan arah bidang luncur relatif sejajar dengan kemiringan lereng. Kemiringan lereng lebih besar dari sudut geser dalam dan terdapat bidang bebas pada kedua sisi lereng.
3. Longsoran baji (wedge failure)
Bidang luncur dari longsoran jenis ini merupakan dua bidang lemah yang saling berpotongan. Arah pergerakan akan searah dengan garis perpotongan bidang lemah tersebut.
4. Longsoran guling ( topling failure)
Longsoran guling terjadi pada jenis batuan yang keras dan pada batuan tersebut banyak terdapat bidang lemah yang relatif sejajar satu sama lain. Kondisi yang memungkinkan terjadinya longsoran ini adalah jika kemiringan lereng berlawanan arah dengan kemiringan bidang-bidang lemahnya.
Longsoran tanah pada daerah penambangan diasumsikan bahwa:
a. Material yang membentuk lereng dianggap homogen dngan sifat mekanik akibat beban sama ke segala arah
b. Longsoran yang terjadi menghasilkan bidang luncur berupa busur
c. Tinggi permukaan air pada lereng adalah jenuh sampai kering sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Untuk menganalisa keungkinan longsoran, ada beberapa macam cara yang digunakan. Salah satu diantara cara yang digunakan adalah dengan menggunakan diagaram Hoek & Bray dimana tanah dengan lima macam kondisi permukaan air tanahnya dibagi ke dalam lima diagram. Pemilihan metode ini selain dan cepat hasilnya juga cukup teliti dan sering dipergunakan untuk tahap perancangan.
3.5.3 Pembongkaran, Pemuatan dan Pengangkutan
Pembongkaran adalah upaya yang dilakukan untuk melepaskan batuan dari batuan induknya baik dengan cara penggalian dengan enggunakan alat gali maupun dengan cara pemboran dan peledakan. Pada intinya pembongkaran ini bertujuan agar batuan dapat dengan mudah dan cepat dilepaskan serta alat muat dapat dengan mudah memuat material ke alat angkut.
Pemuatan adalah kegiatan lanjutan setelah pembongkaran batuan pada loading point yang bertujuan untuk memuat material ke alat angkut kemudian diangkut ke titik dumping baik itu grizzly atau pada disposal area.
Banyaknya material yang dibongkar, dimuat, dan diangkut oleh masing-masing alat dinyatakan dalam jumlah produksi yang dapat diketahui dengan menggunakan persamaan yang dikemukakan oleh Partanto Projosumarto berikut:
a. Produksi alat gusur
……………………… (3.6)
Dimana:
P(BD) = produksi bulldozer (ton/jam)
Fk = faktor koreksi (%)
BF = Blade faktor (%)
KB = kapasitas blade (m3)
SF = swell factor (%)
D = density (ton/m3)
b. Produksi alat muat/gali
………………………. (3.7)
Dimana:
P(BH) = produksi excavator back hoe (ton/jam)
Eff. = effisiensi kerja (%)
KB = kapasitas blade (m3)
SF = swell factor (%)
FF = fill factor (%)
D = density (ton/m3)
Ct = Cycle time (menit)
c. Produksi alat angkut
…………………… (3.8)
Dimana:
P(DT) = produksi dump truck (ton/jam)
Eff. = effisiensi kerja (%)
KB = kapasitas blade (m3)
SF = swell factor (%)
FF = fill factor (%)
n = jumlah pengisian
D = density (ton/m3)
Ct = Cycle time (menit)
3.5.4 Penirisan Tambang
Penirisan tambang adalah upaya untuk mencegah atau mengeluarkan air yang masuk atau menggenangi suatu daerah penambangan yang dapat aktivitas penambangan.
Perkiraan air yang masuk ke dalam tambang berasal dari air lipasan berupa air hujan dan air tanah berupa rembasan. Upaya yang dilakukan pada penirisan tambang ini diantaranya adalah:
Pembuatan drainage/saluran air
Saluran air tambang berfungsi untuk mencegah air dari luar tambang serta menampung air limpasan pada suatu daerah dan mengalirkannya ke tempat yang lain. Saluran air ini dibuat di luar areal penambangan.
Pemompaan
Pemompaan ini dilakukan jika air yang telah masuk ke dalam tambang tidak bisa dialirkan langsung menuju saluran yang dibuat. Untuk mengeluarkan air yang masuk kedalam tambang maka dibuatlah suatu saluran penirisan dan pemompaan. Besarnya debit air yang kedalam lokasi penambangan dapat dihitung dengan menggunakan metode ”rasional” dengan persamaan sebagai berikut:
Q = 0,278 x C x I x A ………………………… (3.9)
Dimana:
Q = Debit air yang masuk kedalam lokasi tambang (m3/detik)
C = Koefisien pengaliran
I = Intensitas curah hujan (mm/jam)
A = luas daerah tangkapan hujan (m2)
Dimensi saluran yang akan dibuat untuk mengalirkan air dari tambang dapat diketahui dengan menggunakan persamaan “Manning” berikut ini:
Q = 1/n x R2/3 x S1/2 x A ………………………… (3.10)
Dimana:
Q = Debit air dalam saluran per detik (m3/detik)
n = Koefisien kekerasan saluran
S = “gradien” kemiringan dasar saluran
A = Luas penampang
R = jari-jari hidrolis
Beberapa bentuk-bentuk saluran yaitu:
a. Bentuk penampang segitiga
Bentuk ini biasanya dipergunakan untuk saluran dangkal. Saluran bentuk ini tidak mudah digerus oleh air. Kelemahannya adalah membutuhkan waktu yang cukup lama dalam pembuatannya.
b. Bentuk penampang segiempat
Bentuk saluran ini digunakan untuk debit air yang besar kelebihannya yaitu mudah dalam pembuatannya dan biasanya dibangun pada bahan yang stabil misalnya kayu, batu dan lain-lain. Kelemahannya adalah mudah terjadi pengikisan sehingga terjadi pengendapan pada dasar saluran.
c. Bentuk penampang trapesium
Bentuk penampang ini adalah bentuk kombinasi antara segitiga dan segiempat. Biasanya digunakan untuk saluran yang berdinding tanah dan tidak dilapisi sebab stabilitas kemiringan dinding dapat disesuaikan.Bentuk ini sering digunakan pada daerah tambang karena tahan terhadap pengikisan dan mudah digunakan pada daerah tambang karena tahan terhadap pengikisan dan mudah dalam pembuatannya serta cocok untuk debit air yang besar.
Dan untuk menghitung dimensi saluran yang optimum dapat digunakan persamaan efisiensi hidrolis:
A = (b + zh) h …………………............................................ (3.11)
P = b + 2h 1 + (z)2 …………………………………………. (3.12)
R = A/P ……………………………………………………… (3.13)
Dimanan :
b = Lembar dasar saluran (m)
A = Luas penampang basah (m2)
P = Keliling basah (m)
R = jari-jari hidrolik (m)
Pembuatan sump / sumuran
Sumuran dibuat untuk menampung air yang masuk kedalam tambang dan dibuat pada dasar bukaan kemudian dipompa keluar menuju kolampengendapan atau settling pond yang lainnya. Setelah dari tambang tersebut diendapkan, sebagian dipergunakan untuk keperluan tambang sebagian dialirkan ke laut sekitar.
perencanaan Tambang
Pendahuluan
Konsep perencanaan tambang terbuka merupakan syarat wajib yang harus diketahui dan dipahami oleh seorang “engineer” perencanaan tambang terbuka. Proses perencanaan tambang ini melibatkan banyak cabang ilmu yang saling melengkapi satu sama lain.
Dilain pihak, software telah menjadi suatu alat yang sangat penting. Dengan alat tersebut suatu proses perencanaan tambang dapat dilakukan dalam suatu periode waktu yang singkat.
Salah satu usaha untuk meningkatkan pengetahuan perencanaan tambang bagi para engineer di tambang batubara adalah pelatihan perencanaan tambang dengan penggunaan program software perencanaan tambang.
1.1 Pengertian Umum Perencanaan Tambang Terbuka
Perencanaan tambang adalah suatu proses membuat rancangan tambang geometris dan non-geometris (mencapai ultimate pit limit) dalam jangka waktu tertentu secara aman dan menguntungkan.
Perencanaan tambang yang berkaitan dengan masalah-masalah geometris adalah desain tambang. Di dalamnya termasuk perancangan batas akhir penambangan, tahapan (pushback), urutan penambangan tahunan/ bulanan, penjadwalan produksi dan waste dump serta menentukan final pit limit.
Perencanaan tambang yang tidak berkaitan dengan masalah geometri meliputi perhitungan kebutuhan alat dan tenaga kerja, perkiraan biaya kapital dan biaya operasi tidak dibahas dalam pelatihan ini.
1.2 Tahapan Pembuatan Perencanaan Tambang
Secara umum pembuatan komputerisasi perencanaan tambang meliputi ruang lingkup pekerjaan sebagai berikut:
• Pemodelan Geologi (dibahas dalam pelatihan Geological Modeling).
• Evaluasi Cadangan.
• Penjadwalan Produksi (dibahas dalam pelatihan Scheduling)
• Desain Tambang.
• Perhitungan Biaya tambang*
• Kebutuhan Alat*
* Tidak dibahas pada pelatihan ini.
1.3 Produk Mincom’s Open Cut
MineScape Open Cut adalah product Mincom yang menawarkan solusi:
1. Pembuatan strip blok desain 2D maupun 3D secara otomatis.
2. Perhitungan reserve untuk setiap block.
3. Pembuatan desain pit dan ramp.
1.4 Persiapan Perencanaan Tambang
Dalam pembuatan perencanaan sangatlah penting untuk menentukan tujuan dari dari perencanaan yang akan dibuat. Tujuan dari pekerjaan perencanaan tambang adalah membuat suatu rencana produksi tambang untuk suatu deposit batubara yang akan :
1. Memenuhi target produksi baik secara kuantitas maupun kualitas dengan biaya yang optimal.
2. Menghasilkan cash flow yang akan memaksimalkan rate of return atau net present value.
Sebelum memulai mengoperasikan Open Cut pengguna harus melakukan persiapan berikut berikut:
1. Membuat output contour floor dari seam yang akan digunakan sebagai dasra pembuatan desain.
2. Membuat output subcrop floor dari seam yang akan digunakan sebagai dasra pembuatan desain.
3. Membuat output contour topografi dari seam yang akan digunakan sebagai dasar pembuatan desain pit dan spoil dump.
4. Menentukan parameter-parameter baik geometris maupun non-geometris yang akan digunakan dalam perencanaan.
Untuk keperluan training Open Cut Planning ini sebuah project bernama OCTRAIN telah disediakan yang berisi model geologi yang telah dibuat sebelumnya. Dibawah ini adalah gambaran konfigurasi stratigrafi seam batubara dari model geologi yan telah disediakan:
Seam 400 adalah seam paling bawah yang akan ditambang, oleh karena itu pembuatan desain maupun perhitungan reserves akan mengacu pada batas seam ini di dalam project.
1.4.1 Membuat Contour Floor Seam
Seperti dijelaskan sebelumnya bahwa seam 400 akan digunakan sebagai acuan pembuatan desain dan perhitungan reserve. Pembuatan kontur dilakukan untuk floor seam S400.
1.5. Memulai Open Cut
Untuk memulai project open cut, jalankan Minescape pilih project name yang akan digunakan yaitu octrain, kemudian pilih Application Open Cut.
Konsep perencanaan tambang terbuka merupakan syarat wajib yang harus diketahui dan dipahami oleh seorang “engineer” perencanaan tambang terbuka. Proses perencanaan tambang ini melibatkan banyak cabang ilmu yang saling melengkapi satu sama lain.
Dilain pihak, software telah menjadi suatu alat yang sangat penting. Dengan alat tersebut suatu proses perencanaan tambang dapat dilakukan dalam suatu periode waktu yang singkat.
Salah satu usaha untuk meningkatkan pengetahuan perencanaan tambang bagi para engineer di tambang batubara adalah pelatihan perencanaan tambang dengan penggunaan program software perencanaan tambang.
1.1 Pengertian Umum Perencanaan Tambang Terbuka
Perencanaan tambang adalah suatu proses membuat rancangan tambang geometris dan non-geometris (mencapai ultimate pit limit) dalam jangka waktu tertentu secara aman dan menguntungkan.
Perencanaan tambang yang berkaitan dengan masalah-masalah geometris adalah desain tambang. Di dalamnya termasuk perancangan batas akhir penambangan, tahapan (pushback), urutan penambangan tahunan/ bulanan, penjadwalan produksi dan waste dump serta menentukan final pit limit.
Perencanaan tambang yang tidak berkaitan dengan masalah geometri meliputi perhitungan kebutuhan alat dan tenaga kerja, perkiraan biaya kapital dan biaya operasi tidak dibahas dalam pelatihan ini.
1.2 Tahapan Pembuatan Perencanaan Tambang
Secara umum pembuatan komputerisasi perencanaan tambang meliputi ruang lingkup pekerjaan sebagai berikut:
• Pemodelan Geologi (dibahas dalam pelatihan Geological Modeling).
• Evaluasi Cadangan.
• Penjadwalan Produksi (dibahas dalam pelatihan Scheduling)
• Desain Tambang.
• Perhitungan Biaya tambang*
• Kebutuhan Alat*
* Tidak dibahas pada pelatihan ini.
1.3 Produk Mincom’s Open Cut
MineScape Open Cut adalah product Mincom yang menawarkan solusi:
1. Pembuatan strip blok desain 2D maupun 3D secara otomatis.
2. Perhitungan reserve untuk setiap block.
3. Pembuatan desain pit dan ramp.
1.4 Persiapan Perencanaan Tambang
Dalam pembuatan perencanaan sangatlah penting untuk menentukan tujuan dari dari perencanaan yang akan dibuat. Tujuan dari pekerjaan perencanaan tambang adalah membuat suatu rencana produksi tambang untuk suatu deposit batubara yang akan :
1. Memenuhi target produksi baik secara kuantitas maupun kualitas dengan biaya yang optimal.
2. Menghasilkan cash flow yang akan memaksimalkan rate of return atau net present value.
Sebelum memulai mengoperasikan Open Cut pengguna harus melakukan persiapan berikut berikut:
1. Membuat output contour floor dari seam yang akan digunakan sebagai dasra pembuatan desain.
2. Membuat output subcrop floor dari seam yang akan digunakan sebagai dasra pembuatan desain.
3. Membuat output contour topografi dari seam yang akan digunakan sebagai dasar pembuatan desain pit dan spoil dump.
4. Menentukan parameter-parameter baik geometris maupun non-geometris yang akan digunakan dalam perencanaan.
Untuk keperluan training Open Cut Planning ini sebuah project bernama OCTRAIN telah disediakan yang berisi model geologi yang telah dibuat sebelumnya. Dibawah ini adalah gambaran konfigurasi stratigrafi seam batubara dari model geologi yan telah disediakan:
Seam 400 adalah seam paling bawah yang akan ditambang, oleh karena itu pembuatan desain maupun perhitungan reserves akan mengacu pada batas seam ini di dalam project.
1.4.1 Membuat Contour Floor Seam
Seperti dijelaskan sebelumnya bahwa seam 400 akan digunakan sebagai acuan pembuatan desain dan perhitungan reserve. Pembuatan kontur dilakukan untuk floor seam S400.
1.5. Memulai Open Cut
Untuk memulai project open cut, jalankan Minescape pilih project name yang akan digunakan yaitu octrain, kemudian pilih Application Open Cut.
pengolahan bahan galian
PENGOLAHAN BAHAN GALIAN
1. PENDAHULUAN
Pengolahan Bahan galian atau Mineral Dressing adalah istilah umum yang biasa dipergunakan untuk proses pebgolahan semua jenis bahan galian/mineral yang berasal dari endapan-endapan alam pada kulit bumi, untuk dipisahkan menjadi produk-produk berupa satu macam atau lebih mineral berharga dan sisanya dianggap sebagai mineral kurang berharga, yang terdapat bersama-sama dalam alam.
Dengan demikian istilah Mineral Dressing dapat juga meliputi :
1. Mineral Dressing, yaitu proses pengolahan bahan galian anorganik secara mekanis tanpa merubah sifat-sifat kimia dan fisik dari mineral-mineral tersebut atau perubahan hanya sebagian dari sifat fisik mineral tersebut.
2. Extractive Metallurgy, juga merupakan pengolahan bahan galian aborganik, tetapi dalam prosesnya mineral-mineral tersebut mengalami perubahan seluruhnya atau sebagian dari sifat kimia dan fisik mineral-mineral tersebut.
3. Fuel Technology, yaitu proses pengolahan bahan galian organic dimana dalam prosesnya mengalami perubahan seluruhnya atau sebagian dari sifat kimia dan fisik mineral-mineral tersebut.
Secara umum Mineral Dressing adalah suatu proses pengolahan bahan galian/mineral hasil penambangan guna memisahkan mineral berharga dari mineral pengotornya yang kurang berharga, yang terdapatnya bersama-sama (gangue mineral). Proses Pengolahan berlangsung secara mekanis tanpa merubah sifat-sifat kimia dan fisik dari mineral-mineral tersebut atau hanya sebagian dari sifat fisik saja yang berubah. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan :
1. Memperkecil ukuran bahan atau mineral-mineral tersebut, sehingga terjadi liberasi sempurna dari partikel-partikel yang tidak sejenis satu sama lain.
2. Memisahkan partikel-partikel yang tidak sama komposisi kimianya atau berbeda sifat fisiknya.
Proses pemisahan mineral berharga dari mineral pengotornya (gangue mineral) yang kurang berharga merupakan inti dari proses pengolahan bahan galian. Proses ini terdiri dari beberapa langkah :
1. Communition (Pengecilan ukuran dengan alat crushing dan grinding)
2. Sizing (Penyeragaman ukuran dengan screening classiflying)
3. Concentration (Pemisahan mineral berharga dari pengotornya)
4. Dewatering (Pengeringan).
II. Klasifikasi Bahan Galian
1. Pengertian Bahan Galian
Bahan galian adalah semua produk dari pertambangan yg diperoleh dengan cara pelepasan dari batuan induknya di dalam kerak bumi, terdiri dari mineral-mineral.
Mineral adalah suatu benda berbentuk padat, cair atau gas yang homogen dan dan terdapat di alam, terbentuk secara alamiah dari bahan-bahan an-organis, mempunyai komposisi kimia tertentu dengan struktur atom dan sifat fisik yang sama.
2. Klasifikasi Bhan Galian
Berdasarkan Undang-undang pokok pertambangan, bahan galian dibagi dalam 3 golongan :
1. Bahan Galian Strategis atau golongan A
2. Bahan Galian Vital atau Golongan B
3. Bahan galian bukan strategis dan vital atau golongan C
Berdasarkan kandungan Mineralnya bahan galian dapat dibedakan dalam 2 jenis yaitu :
1. Bijih (ore), bahan galian sebagai sumber bahan logam, contohnya kasiterit(Sn), Hematit(Fe), Bauksit(Al) dll.
2. Bukan Bijih, Sebagian sumber bahan bukan logam, contohnya belerang, fosfat, kaolin, kapur,dll
Berdasarkan Mineral Ekonomi
1. Metalic Mineral :
- Precious metal : emas, platina dan perak
- Base metal : tembaga, seng dan timah
- Steel industry : besi, nikel, chromium, mangan, tungsten dan vanadium
- Electronic industry : cadmium, bismuth dan germanium
- Radio active : Uranium dan radium
2. Non-Metalic Mineral :
- Isolator : Mika dan asbes
- Refractory material : silica, alumina, zircon dan grafit
- Abresive Mineral : corundum, garnet, intan dan topaz
- general industrial Mineral: fosfat, belerang, batu gamping, garam, barit, boraks, feldspar, magnesit, gypsum, clay (lempung)dll
3. Fuel Mineral :
- Solid (zat padat) : coal, lignite dan oil shale
- Liquid (zat cair) : minyak bumi.
3. Sifat Fisik Bahan Galian
pada pengolahan bahan galian dalam prosesnya lebih mendasarkan pada sifat fisik mineral dari pada sifat fisik kimia.
Sifat-sifat fisik mineral yang penting adalah :
1. kekerasan / kelunakan (hardness/softness)
2. Kerapuhan (brittleness)
3. Structure dan fracture
4. Agregasi (aggregation)
5. warna dan kilap (listre)
6. Berat jenis (spesific Gravity)
7. Sifat Kemagnetan (magnetic susceptibility)
8. sifat kelistrikan (electro-conductivity)
1. PENDAHULUAN
Pengolahan Bahan galian atau Mineral Dressing adalah istilah umum yang biasa dipergunakan untuk proses pebgolahan semua jenis bahan galian/mineral yang berasal dari endapan-endapan alam pada kulit bumi, untuk dipisahkan menjadi produk-produk berupa satu macam atau lebih mineral berharga dan sisanya dianggap sebagai mineral kurang berharga, yang terdapat bersama-sama dalam alam.
Dengan demikian istilah Mineral Dressing dapat juga meliputi :
1. Mineral Dressing, yaitu proses pengolahan bahan galian anorganik secara mekanis tanpa merubah sifat-sifat kimia dan fisik dari mineral-mineral tersebut atau perubahan hanya sebagian dari sifat fisik mineral tersebut.
2. Extractive Metallurgy, juga merupakan pengolahan bahan galian aborganik, tetapi dalam prosesnya mineral-mineral tersebut mengalami perubahan seluruhnya atau sebagian dari sifat kimia dan fisik mineral-mineral tersebut.
3. Fuel Technology, yaitu proses pengolahan bahan galian organic dimana dalam prosesnya mengalami perubahan seluruhnya atau sebagian dari sifat kimia dan fisik mineral-mineral tersebut.
Secara umum Mineral Dressing adalah suatu proses pengolahan bahan galian/mineral hasil penambangan guna memisahkan mineral berharga dari mineral pengotornya yang kurang berharga, yang terdapatnya bersama-sama (gangue mineral). Proses Pengolahan berlangsung secara mekanis tanpa merubah sifat-sifat kimia dan fisik dari mineral-mineral tersebut atau hanya sebagian dari sifat fisik saja yang berubah. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan :
1. Memperkecil ukuran bahan atau mineral-mineral tersebut, sehingga terjadi liberasi sempurna dari partikel-partikel yang tidak sejenis satu sama lain.
2. Memisahkan partikel-partikel yang tidak sama komposisi kimianya atau berbeda sifat fisiknya.
Proses pemisahan mineral berharga dari mineral pengotornya (gangue mineral) yang kurang berharga merupakan inti dari proses pengolahan bahan galian. Proses ini terdiri dari beberapa langkah :
1. Communition (Pengecilan ukuran dengan alat crushing dan grinding)
2. Sizing (Penyeragaman ukuran dengan screening classiflying)
3. Concentration (Pemisahan mineral berharga dari pengotornya)
4. Dewatering (Pengeringan).
II. Klasifikasi Bahan Galian
1. Pengertian Bahan Galian
Bahan galian adalah semua produk dari pertambangan yg diperoleh dengan cara pelepasan dari batuan induknya di dalam kerak bumi, terdiri dari mineral-mineral.
Mineral adalah suatu benda berbentuk padat, cair atau gas yang homogen dan dan terdapat di alam, terbentuk secara alamiah dari bahan-bahan an-organis, mempunyai komposisi kimia tertentu dengan struktur atom dan sifat fisik yang sama.
2. Klasifikasi Bhan Galian
Berdasarkan Undang-undang pokok pertambangan, bahan galian dibagi dalam 3 golongan :
1. Bahan Galian Strategis atau golongan A
2. Bahan Galian Vital atau Golongan B
3. Bahan galian bukan strategis dan vital atau golongan C
Berdasarkan kandungan Mineralnya bahan galian dapat dibedakan dalam 2 jenis yaitu :
1. Bijih (ore), bahan galian sebagai sumber bahan logam, contohnya kasiterit(Sn), Hematit(Fe), Bauksit(Al) dll.
2. Bukan Bijih, Sebagian sumber bahan bukan logam, contohnya belerang, fosfat, kaolin, kapur,dll
Berdasarkan Mineral Ekonomi
1. Metalic Mineral :
- Precious metal : emas, platina dan perak
- Base metal : tembaga, seng dan timah
- Steel industry : besi, nikel, chromium, mangan, tungsten dan vanadium
- Electronic industry : cadmium, bismuth dan germanium
- Radio active : Uranium dan radium
2. Non-Metalic Mineral :
- Isolator : Mika dan asbes
- Refractory material : silica, alumina, zircon dan grafit
- Abresive Mineral : corundum, garnet, intan dan topaz
- general industrial Mineral: fosfat, belerang, batu gamping, garam, barit, boraks, feldspar, magnesit, gypsum, clay (lempung)dll
3. Fuel Mineral :
- Solid (zat padat) : coal, lignite dan oil shale
- Liquid (zat cair) : minyak bumi.
3. Sifat Fisik Bahan Galian
pada pengolahan bahan galian dalam prosesnya lebih mendasarkan pada sifat fisik mineral dari pada sifat fisik kimia.
Sifat-sifat fisik mineral yang penting adalah :
1. kekerasan / kelunakan (hardness/softness)
2. Kerapuhan (brittleness)
3. Structure dan fracture
4. Agregasi (aggregation)
5. warna dan kilap (listre)
6. Berat jenis (spesific Gravity)
7. Sifat Kemagnetan (magnetic susceptibility)
8. sifat kelistrikan (electro-conductivity)
Friday, April 16, 2010
Ambang batas gas pada underground mining
Peraturan keselamatan kerja tambang batubara jepang pada tambang bawah tanah(underground mining) adlh:
1. Kandungan oksigen pada udara dalam tambang bawah tanah harus lbh besar 19% dan kandungan gas co2 harus lbh kecil dari 1 % .
2. Kandungan gas mudah menyalah di dalam udara buang pada aliran cabang utama serta lokasi kerja harus lbh kecil dari 1.5% dbn di dalam aliran udara tempat lalulintas dalam tambang bawah tanah.
3.Temperatur udara dilokasi kerja pada tambang bawah tanah harus lbh rendah dari 37^C
4.Jumlah udara ventilasi kelas a harus dibuat lebih besar dari 3 m3/menit/orang.
1. Kandungan oksigen pada udara dalam tambang bawah tanah harus lbh besar 19% dan kandungan gas co2 harus lbh kecil dari 1 % .
2. Kandungan gas mudah menyalah di dalam udara buang pada aliran cabang utama serta lokasi kerja harus lbh kecil dari 1.5% dbn di dalam aliran udara tempat lalulintas dalam tambang bawah tanah.
3.Temperatur udara dilokasi kerja pada tambang bawah tanah harus lbh rendah dari 37^C
4.Jumlah udara ventilasi kelas a harus dibuat lebih besar dari 3 m3/menit/orang.
Subscribe to:
Comments (Atom)